100%活性可流动分散剂的价值

过去，分散剂的物理形式并不十分重要，因为分散剂会溶解在化学溶剂或水中。分散剂在溶剂中溶解后，更便于配方设计师对其进行处理。

然而，为了满足监管要求和可持续发展目标，我们需要降低VOC含量，并从非水溶剂转向更多的水性溶液。增加水的含量会降低分散剂的黏性，同时还意味着需要使用杀菌剂来防止微生物生长和污染，而这又会带来新的挑战，因为监管允许的杀菌剂含量正在持续降低。

另一种解决方案是采用100%活动分散剂，这样就无需使用任何溶剂/稀释剂，既能消除环境和监管顾虑，又能提高制造、运输和存储效率。

克服可处理性挑战

随之而来的挑战是，很多常见的100%活性分散剂在室温条件下的物理形式和可处理性不佳。固体分散剂通常是蜡质的，因此无法形成粉末；而液体分散剂往往黏度很高（非常黏）。

这些物理形式是由提供分散剂关键性能属性所需要的分子结构和组分决定的，目前主要有两种组分：空间稳定链和锚。空间稳定链必须在涂料介质中溶解，且尺寸足以提供空间稳定。遗憾的是，提供这些功能的常见材料往往会对可处理性带来不良影响。锚组分需要对颜料有良好的粘附性，因此必须功能强大且具有高度交互性，才能形成分子间的相互作用。然而，锚往往对所有其他成分也具有粘附性。尽管通常只有一种组分在构成中占据主导，但这两种组分都在物理形式中发挥各自的作用，因此需要对二者进行精心设计，才能实现更好的可处理性。

分散剂在物理形式上存在固有挑战，因为如果想让其粘附到颜料上（分子间相互作用），它们也会粘附到其他成分上。如果分散剂中含有蜡，就不容易从存储容器流到配方中。如果需要热量才能使分散剂熔化，能耗就会增加，而且并不是所有的配方设计师都有相关加热设备。高黏度的分散剂也不容易流动。

只有在分子间相互作用的“黏度”和性能属性之间寻求平衡，才能克服这些物理和可处理性挑战。总体来看，有三种方法能实现这种平衡：

仔细选择原材料，实现可流动的分散剂。
优化聚合物的尺寸。较大颗粒往往会带来更高的性能水平，但也更难处理。我们的目标是在更大和更小颗粒之间找到最佳尺寸，以实现性能和可处理性。
使用锚技术控制分子间相互作用。通过准确控制分子间的相互作用、分子数量以及它们起作用的方式，就可以控制分散剂的物理形式。